EN 
Odlitky kompresorů , zejména ty, které jsou vyrobeny z materiálů, jako je litina nebo hliník, jsou náchylné k praskání a lámání při opakovaném namáhání a kolísání teplot, ke kterým dochází během provozu. Trhliny se mohou tvořit ve vysoce namáhaných oblastech, jako je skříň kompresoru, hlavy válců a ventilové porty. Tyto trhliny jsou často způsobeny únavou materiálu, nedostatečným chlazením během procesu odlévání nebo tepelným cyklem (rychlé změny teploty). Postupem času se tyto trhliny mohou rozšířit, což vede ke katastrofálnímu selhání, pokud se neřeší. Pravidelné vizuální kontroly, ultrazvukové testování a používání technik nedestruktivního testování (NDT) mohou pomoci odhalit a monitorovat progresi trhlin.
Odlitky kompresorů, zejména ty, které jsou vystaveny vlhkosti, chemikáliím nebo agresivním plynům, mohou časem vyvinout korozi. Litinové, ocelové a hliníkové odlitky jsou zvláště citlivé na korozi v prostředích, kde kompresory pracují ve vlhkém nebo chemicky reaktivním prostředí. Koroze může vést k degradaci materiálu, důlkové korozi a ztrátě strukturální integrity, což může mít za následek snížený výkon, netěsnosti a selhání součástí. Ochranné nátěry (např. barva, galvanizace) a pravidelná údržba k odstranění kontaminantů mohou pomoci zmírnit rizika koroze. Zajištění správného utěsnění kompresorů a jejich provoz v rámci jejich konstrukčních parametrů může navíc snížit vystavení korozivním činidlům.
V průběhu času dochází k opotřebení a erozi odlitků kompresorů, zejména u součástí vystavených vysokorychlostnímu pohybu, jako jsou písty, sedla ventilů a rotory. Tření mezi pohyblivými částmi, kontakt s abrazivními částicemi v proudu vzduchu nebo plynu a vysokorychlostní plyny přispívají k degradaci povrchu. To může vést ke snížení účinnosti komprese, ztrátě těsnící schopnosti a nesprávnému vyrovnání pohyblivých částí. Povrchové povlaky, jako jsou tvrdé povrchy nebo materiály odolné proti opotřebení, mohou pomoci snížit erozi. Rutinní kontrola a výměna vysoce opotřebitelných dílů v kombinaci se správnou filtrací pro minimalizaci abrazivních částic jsou zásadní pro prodloužení životnosti dílů.
Pórovitost označuje přítomnost malých vzduchem vyplněných dutin v odlévacím materiálu. Tyto dutiny mohou oslabit strukturální integritu komponent kompresoru, snížit jejich nosnost a vést k potenciálním prasklinám nebo lomům pod napětím. Pórovitost je často důsledkem špatných technik odlévání, jako je nesprávná rychlost chlazení, nedostatečná kvalita roztaveného kovu nebo zachycené plyny během procesu odlévání. Tyto mikroskopické vzduchové kapsy mohou způsobit netěsnost nebo sníženou tepelnou odolnost. Zajištění přesné kontroly nad odlévacím procesem, včetně použití správných formovacích technik, a provádění rentgenových kontrol nebo ultrazvukového testování může pomoci včas odhalit pórovitost.
Deformace nebo deformace odlitků kompresoru může nastat v důsledku nerovnoměrného chlazení během procesu odlévání nebo vystavení extrémním teplotním gradientům během provozu. Když se odlitek ochlazuje nerovnoměrně, různé části součásti se mohou smršťovat různou rychlostí, což způsobuje zkreslení. U kompresorů se tento problém týká zejména vysoce přesných dílů, jako jsou hlavy válců nebo skříně kompresorů, protože deformace může ovlivnit vyrovnání, vytvořit mezery pro těsnění a snížit celkovou účinnost. Aby se zabránilo deformaci, je důležité optimalizovat proces chlazení během odlévání a používat materiály, které mají konzistentní vlastnosti tepelné roztažnosti. Úpravy po lití, jako je žíhání nebo uvolnění pnutí, mohou také pomoci snížit riziko deformace.
